Торцевую электрошлаковую наплавку предложено выполнять с использованием токоподводящего кристаллизатора (ТПК) и вводом в его центральную часть переплавляемого электрода большого сечения. При этом предложены две электрические схемы подключения переплавляемого электрода. По первой схеме как к расходуемому, так и кольцевому нерасходуемому (верхняя секция ТПК) электродам подведен одинаковый потенциал. По второй схеме потенциалы на обоих электродах отличаются. В результате проведенных на флюсе АНФ-29 опытных наплавок в ТПК диаметром 180 мм электродами из стали 40 диаметром 40…130 мм была предложена следующая техника выполнения наплавок. После наведения в ТПК шлаковой ванны первый этап (соединение основного и наплавленного металлов) рекомендуется выполнять по первой электрической схеме. При этом плавление электрода будет замедленным, но при оптимальной вводимой в шлаковую ванну через ТПК электрической мощности можно достичь равномерного проплавления основного металла. В дальнейшем, при наплавке последующих слоев с повышенной производительностью и хорошим качеством наплавляемого слоя следует переходить на вторую электрическую схему подключения переплавляемого электрода.
Торцеве електрошлакове наплавлення запропоновано виконувати з використанням струмопідвідного кристалізатора (СПК) і введенням в його центральну частину, що переплавляється, електрода великого перерізу. При цьому запропоновані дві електричні схеми підключення електрода, що переплавляється. За першою схемою як до електрода, що витрачається, так і кільцевого невитратного (верхня секція СПК), підведений однаковий потенціал. За другою схемою потенціали на обох електродах відрізняються. В результаті проведених на флюсі АНФ-29 дослідних наплавлень в СПК діаметром 180 мм електродами зі сталі 40 діаметром 40...130 мм була запропонована наступна техніка виконання наплавлень. Після наведення в СПК шлакової ванни перший етап (з’єднання основного і наплавленого металів) рекомендується виконувати по першій електричній схемі. При цьому плавлення електрода буде уповільненим, але при оптимальній електричній потужності, що вводиться в шлакову ванну через СПК, можна досягти рівномірного проплавлення основного металу. Надалі, при наплавленні наступних шарів з підвищеною продуктивністю і гарною якістю наплавлюваного шару слід переходити на другу електричну схему підключення електрода, що переплавляється.
It is proposed to perform electroslag surfacing of end faces with application of current-conducting mould (CCM) and feeding large-section remelting electrode into its central part. Two variants of electric circuits of remelting electrode connection are proposed. In the first circuit similar potential is applied both to consumable and annular nonconsumable (CCM upper section) electrodes. In the second circuit, potentials at both the electrodes are different. The following technique of surfacing was proposed as a result of test surfacing performed with ANF-29 flux in CCM of 180 mm diameter with steel 40 electrodes of 40–130 mm diameter. After setting the slag pool in CCM, it is recommended to conduct the first stage (joining the base and deposited metal) with the first electric circuit. Electrode melting will be slower, but with optimum electric power applied to the slag pool through CCM, it is possible to achieve uniform penetration of base metal. Furtheron, at deposition of subsequent layers with higher productivity and good quality of the deposited layer, one should proceed to the second electric circuit of remelting electrode connection.
