Исследование процессов износостойкого поверхностного легирования

Abstract

Установлено, что для экономии легирующих элементов и сохранения высокой износостойкости литых деталей машин и механизмов во многих случаях целесообразно заменять объемное легирование поверхностным, позволяющим в процессе изготовления отливок получать износостойкий слой с высокой твердостью и толщиной до 12 мм. Наилучшими и дешевыми материалами для получения отливок с дифференцированными свойствами поверхности являются порошки ферромарганца, феррохрома и ферротитана, а также их механические смеси. Гранулометрический состав таких порошков должен находиться в пределах 0,315–0,4 мм. В качестве связующего компонента для приготовления покрытия следует использовать жидкое стекло плотностью 1,3 г/см³ в количестве 4–6 %.

Установлено, що для економії легувальних елементів і збереження високої зносостійкості литих деталей машин і механізмів у багатьох випадках доцільно замінювати об’ємне легування поверхневим, що дозволяє в процесі виготовлення виливків одержувати зносостійкий шар з високою твердістю і товщиною до 12 мм. Найкращими й дешевими матеріалами для отримання виливків із диференційованими властивостями поверхні є порошки феромарганцю, ферохрому та феротитану, а також їх механічні суміші. Гранулометричний склад таких порошків повинен знаходитися у межах 0,315–0,4 мм. Як зв’язувальний компонент для приготування покриття слід використовувати рідке скло густиною 1,3 г/см³ в кількості 4–6 %.

It has been established that in order to save alloying elements and keep high wear-resistance of cast parts of machines and mechanisms, in many cases it is more reasonable to replace volumetric alloying with surface alloying that allows in the process of casting to obtain a wear-resistant layer with high hardness and thickness up to 12 mm. The best and cheapest materials for obtaining castings with differentiated properties of the surface are powders of ferromanganese, ferrochrome and ferrotitanium, as well as their mechanical mixtures. The granulometric composition of such powders should be in the range of 0.315–0.4 mm. A liquid glass with a density of 1.3 g/cm³ in the amount of 4–6 % should be used as a binding agent for the preparation of the coating.