Разработка технологии герметизации труб теплообменника автоматической мокрой подводной сваркой

Abstract

Одним из альтернативных источников энергии являются тепловые насосы. Входящие в их состав теплообменники представляют собой трубы диаметром 140...190мм, уходящие в землю на глубину 200м и заполненные теплоносителем — смесью воды с 25% специальной охлаждающей жидкости FXC2 на основе антифриза с коррозионными ингибиторами. Для герметизации теплообменника разработана технология приварки донышка с помощью автоматической подводной сварки порошковой проволокой. Определено влияние охлаждающей жидкости и глубины на формирование и структуру металла шва, выбраны основные параметры процесса сварки – скорость подачи проволоки, скорость вращения автомата, углы наклона горелки, оптимальный зазор между стенкой трубы и торцом привариваемого донышка. Проведена опытно-промышленная проверка.

Одним з альтернативних джерел енергії є теплові насоси. Теплообмінники, що входять до їх складу, являють собою труби діаметром 140...190мм, які йдуть в землю на глибину 200м і заповнені теплоносієм – сумішшю води з 25% спеціальної охолоджувальної рідини FXC2 на основі антифризу з корозійними інгібіторами. Для герметизації теплообмінника розроблена технологія приварювання денця за допомогою автоматичного підводного зварювання порошковим дротом. Визначено вплив охолоджуючої рідини і глибини на формування та структуру металу шва, обрані основні параметри процесу зварювання — швидкість подачі дроту, швидкість обертання автомата, кути нахилу пальника, оптимальний зазор між стінкою труби і торцем донця, що приварюється. Проведена дослідно-промислова перевірка.

One of the alternative sources of energy is heat pumps. The heat exchangers, included into their composition, represent pipes with a diameter of 140–190mm, going into the ground to the depth of 200m and filled with a heat-carrying agent: a mixture of water with 25% of special coolant FXC2 based on antifreeze with corrosion inhibitors. For the heat exchanger sealing a technology for welding-in bottom was developed using automatic flux-cored wire underwater welding. The influence of coolant and depth on the formation and structure of weld metal were determined, the main parameters of welding process were selected: wire feed speed, rotation speed of automatic machine, inclination angles of torch, optimal gap between the pipe wall and the end of welded-in bottom. A pilot industrial inspection was carried out.